一、工藝機理與關(guān)鍵控制因素
焙燒/煅燒的本質(zhì)是在空氣或惰性氣氛下，使前驅(qū)體發(fā)生熱分解、脫水/脫硫、晶型轉(zhuǎn)變與再結(jié)晶，從而去除揮發(fā)性雜質(zhì)（如H?O、CO?、SO?）、調(diào)控晶相與形貌、提升活性與分散性。顏料體系（如鈦白粉 TiO?）在煅燒中需特別注意游離水、結(jié)合水與SO?的釋放，若排氣不暢會形成腐蝕性酸氣，影響電熱元件與腔體壽命。通過控制溫度、升溫速率、保溫時間、氣相組成，可選擇性改變化合物組成與晶形，實現(xiàn)雜質(zhì)去除與目標相穩(wěn)定化。
二、標準化操作流程與參數(shù)窗口
1. 設備調(diào)試與校準
升溫速率能力：陶瓷纖維馬弗爐可實現(xiàn)10–20℃/min的快速升溫，顯著縮短升溫至目標溫區(qū)的時間；常用控溫精度可達±1℃。換型工藝前，建議以1000℃×1h進行均勻性與報警功能驗證（含超溫報警、開門斷電）。
2. 樣品與裝爐
前驅(qū)體/載體盡量制成薄片、顆?；驕\層平鋪（坩堝或剛玉托盤），樣品間距≥2 cm，避免遮擋熱風與輻射面；含硫/酸性前驅(qū)體（如硫酸法TiOSO?→TiO?）建議使用高純氧化鋁坩堝并避免與金屬部件直接接觸。
3. 升溫程序模板（分段控溫）
脫附/脫水段：室溫→150–300℃，升溫速率5–10℃/min，保溫1–2 h（去除物理水與部分結(jié)合水）。
分解/晶型轉(zhuǎn)變段：按體系選擇目標溫區(qū)（見第三部分案例），升溫速率3–8℃/min，保溫1–3 h（視裝量與厚度調(diào)整）。
冷卻策略：優(yōu)先自然冷卻至≤500℃后再開爐門取出，必要時以≤10℃/min受控冷卻，降低熱震開裂與返潮風險。
4. 氣氛與排氣
中性/惰性氣氛（N?/Ar）有利于抑制氧化與揮發(fā)物二次反應；含硫/酸性揮發(fā)物工況應保持微正壓并及時排氣，避免酸氣在腔內(nèi)冷凝回流腐蝕加熱元件與內(nèi)襯。
三、顏料體系工藝參考與參數(shù)優(yōu)化路徑
1. 鈦白粉（硫酸法前驅(qū)體）焙燒
關(guān)鍵反應：水合二氧化鈦脫水/脫硫并轉(zhuǎn)為銳鈦型TiO?；釋放的H?O與SO?易形成硫酸，需配置溫控排氣與酸性氣體吸附（如堿石灰/無水硫酸鈣）以保護電熱組件與改善作業(yè)環(huán)境。
工藝要點：在中高溫段分段保溫，確保SO?充分脫附；控制升溫速率避免“爆沸式"釋氣導致粉體飛散與夾帶；冷卻階段維持微正壓與通暢排氣，直至腔體溫度<80℃再停機開蓋。
2. 載體焙燒（如Al?O?、SiO?、TiO?載體）
目標：去除模板/有機殘留、調(diào)控比表面積/孔徑/晶型，為后續(xù)負載與涂覆提供穩(wěn)定載體。
參考窗口：常見載體在400–600℃完成有機殘留脫除與表面活化；>800℃可能發(fā)生相變/燒結(jié)致密，需結(jié)合BET、XRD、SEM評估比表與孔結(jié)構(gòu)變化，避免過度燒結(jié)。
3. 熱解炭化（有機前驅(qū)體→炭載體/功能碳）
參考窗口：以5–10℃/min升至600–800℃并保溫0.5–2 h可實現(xiàn)多數(shù)有機物的熱解與炭化；惰性氣氛（N?/Ar）下可獲得更規(guī)整孔結(jié)構(gòu)。產(chǎn)物收率與升溫速率、終溫、保溫時間強相關(guān)，建議做TGA–DSC聯(lián)用以確定終溫與失重平臺。
4. 參數(shù)優(yōu)化方法
采用單因子/響應面設計，系統(tǒng)考察溫度（±20–50℃步進）×保溫時間（±0.5–1 h）×升溫速率（±2–5℃/min）對色相（ΔE）、粒徑/比表（BET）、揮發(fā)分/灰分與雜質(zhì)含量的影響；以目標指標（如ΔE≤1.0、比表≥80 m2/g、揮發(fā)分≤0.5%）進行多目標優(yōu)化。
四、EHS與設備維護要點
1. 酸性氣體與通風
含硫/酸性揮發(fā)物工況應配置溫控氣閥+酸性氣體吸附管（如堿石灰/無水硫酸鈣），并保持爐內(nèi)微正壓與排風，防止酸氣在腔體與風道冷凝回流；停機后待<80℃再開蓋，減少二次腐蝕與人身風險。
2. 爐體防護與壽命
陶瓷纖維爐膛熱容小、升溫快，但抗堿/酸性侵蝕能力有限；避免樣品與堿性/含氯氣氛直接接觸爐膛；定期清潔風道與觀察窗，檢查加熱元件與熱電偶狀態(tài)，異常及時更換。
3. 操作邊界
嚴禁向爐內(nèi)灌注液體或易熔融金屬；長期運行避免超過額定溫度；新爐或大修后按規(guī)程進行烘爐（如200℃×4 h、200–600℃×4 h分段）以穩(wěn)定爐體結(jié)構(gòu)與溫場。
長優(yōu)化，以快速鎖定可復用的工藝窗口與質(zhì)量標準。
